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? 必須充分塑煉：NR初粘性強，鏈條纏結多。塑煉不夠，炭黑、助劑根本混不進去，分散差、膠料粗糙。建議Mooney粘度控制在65左右，即軟但不粘手。
? 分批加入小料和填料：一口氣全加，容易包輥、結團。正確方法是：先塑煉 → 分次加填料 → 最后加硫化體系。
? 防焦處理要到位：NR容易熱敏，一熱就提前反應，俗稱“焦燒”。可通過控溫（不超過140°C）+晚加促進劑方式控制。
膠料拉不開絲：塑煉不夠；
膠面粗糙、起粒：填料分散不良；
膠料發(fā)硬、提前硫化：焦燒了。
? 塑性適中，不宜過煉：SBR不像NR那么“死”，易加工，但過煉會導致鏈斷裂，影響拉伸和耐磨。
? 高結構炭黑優(yōu)選：如N234、N326，用來補強較軟的SBR基膠。
? 溫度可稍高（但不超過160°C）：因為SBR熱穩(wěn)定性好些，允許適度高溫利于分散。
膠料發(fā)軟、硫化后拉力差：說明炭黑用量不夠或分散不均；
膠面顏色發(fā)暗：過煉了，可能已經(jīng)有熱降解。
? 混煉溫度必須低于140°C：BR最怕高溫，過熱就降解。
? 常與NR、SBR共混：單用很難煉均勻，操作性差。
? 選擇中等結構炭黑（如N550）：兼顧分散性和物理性能。
? 延長混煉時間比猛加溫靠譜：多煉幾分鐘、慢慢混好，遠比拉高溫度效果好。
膠面發(fā)粘，沾輥：溫度過高；
膠料彈性差：可能降解了。
? 先加少量填料打基礎黏性：EPDM太“滑”，一上機就甩，不加點“底料”很難混。
? 推薦用白炭黑+Si69偶聯(lián)劑：可以提高補強和粘接效果，特別是耐候密封條、家電電纜用料。
? 吸油性強，要提前設計加油方案：填充油控制不好，膠發(fā)粘、發(fā)軟、出油。
? 可用過氧化物硫化體系（如DCP）：相對硫磺更耐老化。
膠不拉絲、像斷面一樣碎：混煉不勻或硫化體系失效；
膠面泛油、粘手：填充油超量或混不勻。
? 低溫煉膠、溫升慢：CR穩(wěn)定性差，升溫太快就分解，有焦臭味。
? 金屬氧化物（ZnO、MgO）助交聯(lián)：但要配比精準，不然易焦燒。
? 及時加抗氧劑，保護氯基結構。
膠料焦味重、變黑：溫度控制失敗，已降解；
膠片鼓泡：硫化反應過快。
? 選對塑化油：別用礦物油、石蠟油，會析出，要用與NBR極性相容的芳烴油。
? 填料選中高結構炭黑（如N330、N660）：兼顧強度和成本。
? 后加促進劑和硫黃：延后加入可有效防焦燒。
出油、膠料發(fā)白：用了不相容的油；
膠面起顆粒：小料分散不勻。
? 非常粘煉，要先塑煉充分；
? 推薦密煉+開煉配合使用；
? 用Ca(OH)?等金屬氧化物中和酸性。
? 填料預分散必須做好，否則拉伸掉渣；
? 多用高溫炭黑（N990）+極性油；
? 過氧化物交聯(lián)體系需配合共交聯(lián)劑（如TAIC）
